中化新網(wǎng)訊 12月22日，中國石化集團南京化學工業(yè)有限公司為榮盛石化制造的超大型環(huán)氧乙烷（EO）反應器正式啟運，送往項目現(xiàn)場。

這臺長21.35米、直徑9.97米、重量達1054噸的“巨無霸”，為南化機迄今承制的最大規(guī)格EO反應器。作為榮盛石化30萬噸/年PEO裝置的核心部件，該設備從啟動就面臨挑戰(zhàn)：工期被壓縮至12個月，較同規(guī)格EO反應器常規(guī)周期縮短近2個月；管板拼焊平面度需控制在5毫米內(nèi)，堆焊后高精度平面加工、格柵制作與筒體組裝的精度要求嚴苛；同時，由于設備采用特殊材料，焊接過程的工藝管控難度陡增。

南化機項目負責人、生產(chǎn)機動部副經(jīng)理王建穩(wěn)介紹，為啃下這塊“硬骨頭”，公司組建專項攻堅組，針對管板變形難題，創(chuàng)新采用“分段防變形+同步應力釋放”工藝，最終將平面度控制在4.8毫米內(nèi)，且2塊管板的4道拼縫、環(huán)縫焊接實現(xiàn)無損檢測一次合格；格柵制作列為重點攻關項目，同步優(yōu)化部件加工與組裝的誤差協(xié)同控制；面對1054噸的超重難題，協(xié)調(diào)4臺千噸級液壓頂同步作業(yè)，實現(xiàn)廠房內(nèi)無吊車安全移位。

在運輸環(huán)節(jié)，設備高度超出常規(guī)管廊限制，團隊提前規(guī)劃路徑，并將兩個支座調(diào)整為在儲運部貨場現(xiàn)場組焊，破解了超尺寸運輸?shù)钠款i。通過“工序并行+24小時輪班”的高效組織模式，管板加工、格柵組裝、管頭焊接等關鍵工序周期被壓縮10%，最終按期完成制造并發(fā)運。

圖為反應器吊裝發(fā)運現(xiàn)場。（企業(yè)供圖）