實(shí)現(xiàn)從工藝設(shè)計(jì)到核心裝備的全鏈條自主化突破

中化新網(wǎng)訊 近日，由中石化南京工程公司EPC總承包的鎮(zhèn)海煉化11號(hào)硫黃回收裝置完成滿負(fù)荷考核標(biāo)定。作為國內(nèi)首套大型硫黃回收成套技術(shù)國產(chǎn)化開發(fā)裝置，其成功標(biāo)定標(biāo)志著我國在該技術(shù)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)從工藝設(shè)計(jì)到核心裝備的全鏈條自主化突破。

該裝置已連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行超過5個(gè)月，各項(xiàng)性能指標(biāo)均達(dá)到或優(yōu)于設(shè)計(jì)值。標(biāo)定結(jié)果顯示，裝置硫回收率達(dá)99.99%，綜合能耗顯著低于設(shè)計(jì)預(yù)期，主要污染物排放指標(biāo)遠(yuǎn)超國家標(biāo)準(zhǔn)。項(xiàng)目執(zhí)行過程中，南京工程公司通過優(yōu)化系統(tǒng)與設(shè)備設(shè)計(jì)，讓裝置實(shí)現(xiàn)在低于10%設(shè)計(jì)負(fù)荷下的穩(wěn)定運(yùn)行，操作彈性大幅增強(qiáng)；通過熱平衡的精細(xì)優(yōu)化，使裝置綜合能耗較同類裝置降低約30千克標(biāo)油/噸。

裝置創(chuàng)新采用多功能脫硫塔集成化設(shè)計(jì)，能將吸收、循環(huán)、除沫、煙氣加熱及煙囪功能融為一體，有效節(jié)省占地與投資。通過聯(lián)合鎮(zhèn)海煉化、中國船舶集團(tuán)第七一一研究所攻克關(guān)鍵技術(shù)，項(xiàng)目成功開發(fā)并應(yīng)用了全系列國產(chǎn)化火嘴，打破了上游核心燃燒設(shè)備長期依賴進(jìn)口的局面。同時(shí)，聯(lián)合鎮(zhèn)海煉化、齊魯研究院優(yōu)化催化劑級(jí)配與溶劑吸收方案，進(jìn)一步提高了總硫收率，確保了包括脫硫醇在內(nèi)的各種腐蝕性廢氣得以高效回收，保障了裝置長周期穩(wěn)定運(yùn)行。

據(jù)了解，南京工程公司自上世紀(jì)90年代起便專注于硫黃回收領(lǐng)域，至今已累計(jì)設(shè)計(jì)相關(guān)裝置30余套，獲得專利30多項(xiàng)。公司自主研發(fā)并形成了以第三代GD10技術(shù)為代表的完整技術(shù)體系，并實(shí)現(xiàn)了技術(shù)的標(biāo)準(zhǔn)化、系列化與模塊化儲(chǔ)備。