編者按 2024年，我國石油和化工裝備產業(yè)聚焦創(chuàng)新驅動、產業(yè)升級、綠色發(fā)展等，加快自主研發(fā)步伐，鍛造出一大批石化重器，突破并掌握了多項核心先進技術，為石化行業(yè)可持續(xù)、高質量發(fā)展提供了有力的裝備支撐。本期《智能制造》周刊特梳理2024年度石油和化工裝備十大新聞，以饗讀者。

我國首套自主研發(fā)海底注水樹投用

2月，中國海洋石油有限公司發(fā)布消息：海洋石油水下生產核心裝備——我國首套自主研發(fā)的海底注水樹在湛江海域投用。

該海底注水樹長3.5米、寬3.2米、高3米，整體重量近22噸，具備輕量化、低成本的特點，相比國外同類型產品，重量降低40%，成本降低60%，能夠普遍適用于淺水海域。此次投用的注水樹預計可增產原油5萬噸。它創(chuàng)新設計了液壓對接襯套，解決立式注水樹與油管掛定向對接等難題，同時配合研發(fā)大直徑隔水高壓立管，解決自升式平臺安裝水下井口“水土不服”的問題，有效提高作業(yè)效率。

全球最大乙醇裝置一次開車成功

2月28日上午10時40分，安徽碳鑫科技有限公司甲醇綜合利用項目60萬噸/年乙醇聯合裝置成功產出第一桶優(yōu)質乙醇。

該項目位于安徽（淮北）新型煤化工合成材料基地，是目前建成的全球規(guī)模最大的乙醇裝置。該裝置依托一期主產品甲醇為原料，采用中國科學院大連化學物理研究所具有自主知識產權的DMTE工藝技術，經二甲醚、羰基化、加氫及產品分離等工序產出合格乙醇產品。項目達產后可實現年產60萬噸無水乙醇的生產能力。

首個全國產化大型氫液化器通過驗收

3月8日，首個全國產化大型氫液化器——5噸/天級大型氫液化系統(tǒng)在北京通過測試驗收，總體性能達到國際先進水平。

該液化器為中國科學院先導專項任務成果，由中國科學院理化技術研究所研制。該裝備應用了氦制冷循環(huán)、正仲氫連續(xù)轉化技術和自主知識產權低溫透平膨脹機。在滿負荷運行條件下，其氫氣液化率3070.2升/小時（約5.17噸/天），液氫產品的仲氫含量98.66%，液化系統(tǒng)能效比12.98千瓦時/千克液氫（含液氮損耗）。

國內單體最大堿性制氫裝備下線

3月12日，隆基氫能科技有限公司研制生產的LONGi ALK G系列2臺3000Nm3/h堿性制氫裝備下線。該裝備是國內目前單體產氫量最大的堿性電解槽，此次是該款裝備首次工業(yè)化應用。

ALK G系列堿性電解槽通過提高電流密度、增加電解面積，單槽產氫量大幅提高，在降低設備制造成本、工程投資成本以及保持產品性能和較低電耗方面優(yōu)勢明顯，同時在結構設計上進行優(yōu)化，確保電解槽安全可靠，可用于綠氫需求量較大的煤化工、煉化等工業(yè)領域。

全球最大磷石膏制硫酸聯產水泥裝置試車

3月27日，由貴州磷化集團投建的全球最大磷石膏分解制硫酸聯產水泥裝置一次性投料試車成功。該項目為磷石膏資源化利用開辟了新途徑，更為貴州深入推進“富礦精開”作出有益探索。

該裝置占地約20萬平方米，每年消耗磷石膏140萬噸、生產硫酸60萬噸和水泥80萬噸，規(guī)模為全球第一。目前，裝置已生產出濃度為98%的硫酸、水泥兩款合格產品，硫酸能重返上游制備磷酸，水泥可以外售或用于礦井充填。該裝置實現將磷石膏分解制硫酸并聯產水泥，能有效回收副產磷石膏中的鈣、硫、硅等資源，實現磷石膏“吃干榨盡”。

首臺套高壓大流量天然氣壓縮機投產

4月，重慶氣體壓縮機廠有限責任公司研發(fā)的全球首臺套70兆帕、20萬立方米/天高壓大流量天然氣壓縮機成功投產。這是國內外壓力最高、單機流量最大的撬裝增壓機組，將有效解決天然氣輸氣過程中氣量變化大、撬裝化要求高等難題。

70兆帕大排量高轉速壓縮機是產業(yè)發(fā)展急需的關鍵設備，而此前這在國內外都處于技術空白狀態(tài)。高壓大排量天然氣壓縮機可應用于國家的大型儲氣庫建設、油田注氣驅油增產及新型儲能等領域，有望在天然氣增壓輸送領域實現大量裝備進口替代，市場前景廣闊，預估年市場規(guī)模將超10億元。

國內最大單體水電解制氫裝備下線

5月17日，國內最大單體產氫量3000Nm3/h水電解制氫裝備下線，實現了單體產氫量由2000Nm3/h到3000Nm3/h的跨越，對我國加快構建清潔低碳、安全高效的能源體系具有重要意義。

該制氫裝備突破了大功率、高電密、寬負載、低電耗等多項前沿科學難題和核心關鍵技術，運行電流密度提升17%，槽體重量降低13%，制氫系統(tǒng)具備30%~110%的動態(tài)調節(jié)能力，能耗達到國標一級能效標準，可顯著提高單機產能、降低生產投入和運行成本。

國內單體最大XPO工藝丙烷脫氫裝置開車

8月，振華石油化工有限公司75萬噸/年丙烷脫氫裝置一次投料開車成功，順利產出合格丙烯產品。

該裝置是目前國內單體規(guī)模最大的XPO工藝丙烷脫氫裝置。裝置的成功開車，標志著國內丙烷脫氫制丙烯裝置邁上更低氫烴比的新臺階。另外，此次投產的裝置配套冷箱分離系統(tǒng)為杭氧集團研發(fā)的國產化冷箱分離系統(tǒng)，打破了國外技術壟斷，極大降低了設備成本和企業(yè)投資成本。

世界最大化學鏈碳捕集裝備試驗成功

9月27日，東方鍋爐在國際上首次實現化學鏈碳捕集裝備系統(tǒng)試驗成功。該技術可在燃燒源頭直接得到90%濃度以上的二氧化碳，預期比傳統(tǒng)碳捕集技術成本減少三分之二，是碳捕集技術領域的顛覆性創(chuàng)新。這項技術將為全球電力、供熱、石化、化工、油氣等行業(yè)的深度脫碳提供全新方案。

這項全新碳捕集技術不會給二氧化碳在其他氣體中藏身的機會，從而直接在燃燒源頭得到高濃度的二氧化碳。本次試驗實現了超過5兆瓦的全球最大燃料熱輸入，從燃燒的源頭直接可以得到90%濃度以上的二氧化碳，二氧化碳捕集效率達到95%以上，技術指標全球領先，該技術已經具備了逐步商業(yè)化、規(guī)?；膽脳l件。

首臺全國產化裂解氣急冷器交付

12月19日，獨山子石化塔里木二期120萬噸/年乙烯項目國內首套完全國產化裂解氣急冷換熱器發(fā)貨。

該項目裂解氣急冷換熱器工況嚴苛，需承受高溫，要求內換熱管材質要有較高的抗高溫蠕變力學性能。研發(fā)團隊通過自主創(chuàng)新、技術突破，成功實現了這一關鍵設備的全部國產化，不僅降低了生產成本，縮短了供貨周期，也增強了我國在這一領域的技術話語權。

裂解爐急冷器內管材料國產化是該項目急冷器制造的關鍵，基礎材料的性能直接關系到設備的安穩(wěn)長滿優(yōu)運行。此次發(fā)貨共12臺急冷器，均采用純國產材料，標志著我國急冷器真正實現國產化。
    （注：十大新聞按時間排序；本文年份日期如無特別說明，均為2024年。）