“1441.43噸！”當這個振奮人心的數(shù)字躍然于11月23日電石日生產(chǎn)數(shù)據(jù)報表上，神木煤化工電化公司上下沸騰了。這組數(shù)據(jù)不僅是又一個產(chǎn)量新高的誕生，更是電化公司在“決戰(zhàn)決勝四季度”攻堅戰(zhàn)中，團結(jié)拼搏、攻堅克難的生動注腳。

據(jù)悉，自四季度以來，該公司電石生產(chǎn)即呈現(xiàn)出強勁的攀升勢頭，日均產(chǎn)量穩(wěn)定突破1300噸，而此次單日產(chǎn)量達1441.43噸，強勢刷新歷史紀錄。

成績，是從生產(chǎn)線上“摳”出來的

走進電化公司電石車間，最直觀的變化是“數(shù)據(jù)上了墻”。每個班組的產(chǎn)量、電耗、電極糊單耗，都用醒目的字體寫在看板上?！艾F(xiàn)在干完活，自己班是虧是賺，一看就明白?！币晃怀鰻t工這樣說。

電化公司將“日成本核算進班組”作為提升管理效能的關(guān)鍵舉措，通過班分析、日總結(jié)、周復(fù)盤的模式，讓每位職工成為成本管控的直接參與者。通過精細化管理，實現(xiàn)噸電石入廠蘭炭消耗降至741kg，環(huán)比降低21kg；噸電石綜合電耗降至3176kW.h，環(huán)比降低34kW.h，同時，每周召開生產(chǎn)運行分析會，緊盯13項單耗指標，將生產(chǎn)任務(wù)分解到日、落實到爐，形成了“以日保周、以周保月”的精細化管控體系，將生產(chǎn)效率推向了歷史新高。

難題，是用“新法子”啃下來的

面對電極消耗高、出爐效率低等“卡脖子”難題，該公司電石車間以技術(shù)創(chuàng)新驅(qū)動破局。自主研發(fā)烘干爐負壓吸塵裝置，節(jié)約外委費用80萬元；創(chuàng)新熱態(tài)清灰技術(shù)，延長沸騰爐運行周期，節(jié)省檢修成本100萬元；安裝24臺卷揚機自動離合裝置，杜絕鋼絲繩斷裂事故，故障率降低80%。針對電極偏移難題，優(yōu)化密封結(jié)構(gòu)改造，實現(xiàn)全年零軟硬斷事故，負荷提升至27檔以上；爐氣溫度精準控制至750℃以下，突破工藝瓶頸。62臺高耗能電機升級后，月省電費32萬元；冷井噴淋系統(tǒng)以3萬元投入達成百萬元級降溫效果，充分印證“創(chuàng)新是解題第一動力”。

活力，是靠“金點子”激發(fā)出來的

電化公司始終將人才隊伍建設(shè)視為培育新質(zhì)生產(chǎn)力的核心舉措，通過各種“金點子”，不斷激發(fā)全員的創(chuàng)新活力和內(nèi)在驅(qū)動力。以6S-CTPM建設(shè)為抓手，鼓勵全員參與設(shè)備治理，累計收集崗位創(chuàng)新建議146條，采納39項，涵蓋技術(shù)升級、粉塵治理、效率提升等多個方面。在修舊利廢方面，累計完成修復(fù)廢舊物資582件，降低備品備件采購成本298.83萬元。其中，通過廢舊管道技改尿素噴槍，年可節(jié)約尿素使用量124.2噸，降本22萬元。同時，根據(jù)“五懂五會五能”建設(shè)要求，按期開展理論知識競賽，全面提升崗位人員業(yè)務(wù)技能水平，為高質(zhì)量發(fā)展儲備核心人才力量。（郭倩影 劉二民）